Proveedor de aeronáutica y defensa · línea de producción, 4 máquinas · entorno regulado. Ningún sensor nuevo, ninguna intervención en las máquinas y ninguna preparación de datos pedida al cliente.
Un backtest, no una proyección. El modelo se calibró sobre un periodo anterior y luego se puntuó sobre seis meses que nunca se le habían mostrado. Método de validación →
Una pregunta, planteada sobre una línea, contra datos que la planta llevaba años escribiendo en disco.
La ganancia está concentrada. La sostienen V4 y V2; en V1 y V3 el registro contenía casi nada que el modelo pudiera usar. En lugar de diluirlo en una media, aquí está el reparto.
El tiempo de preaviso mediano importa tanto como las horas. En V4 es de 5,9 horas: el aviso de un turno. En V2, 37 minutos: bastante para terminar una pieza y parar de forma limpia, no para planificar. En V1 y V3, unos cinco minutos, que no es ningún preaviso. La rentabilidad máquina por máquina →
Las alertas que no preceden a nada cuestan tiempo real de comprobación. Ese coste se descuenta abajo en lugar de omitirse, y por eso publicamos dos cifras en vez de una.
La planta llevaba años instrumentando. El registro de eventos existía, estaba completo y, hasta que esto se ejecutó, nunca se había usado para decidir nada.
Ninguno. El despliegue no añadió hardware y no exigió ninguna intervención en la línea.
No se pidió ninguna preparación de datos al equipo del cliente ni se imputó tiempo de ingeniería.
Solo recuentos de microparos: ningún dato nominativo de operarios, por lo que el ámbito RGPD del cliente no cambió.
En una semana le decimos si contiene un precursor, antes de que se comprometa a nada.